Повышение качества – процесс непрерывный
2024 год объявлен в стране Годом качества. Повышение качества производимой продукции предполагает внедрение современных технологий производства, форм контроля качества и организации труда, рационализаторских инициатив, высокую мотивацию сотрудников. На БЕЛАЗе работа над повышением качества продукции, обеспечение его на всех технологических переделах – процесс непрерывный. О некоторых аспектах этой работы – в беседе с заместителем генерального директора по управлению системой качества Виталием Былицким.
– Виталий Валерьевич, каковы стратегические цели предприятия в области обеспечения качества?
– Стратегические цели ОАО «БЕЛАЗ» установлены Единой корпоративной стратегией развития и составляющими ее функциональными стратегиями по направлениям деятельности: стратегией в области менеджмента качества, стратегией производства и технологий, продуктовой и инновационной стратегией, кадровой и мотивационной стратегией и т.д. Основные цели – повышение эффективности системного менеджмента за счет внедрения методик и инструментов на основе требований IAFT 16949:2016; повышение эффективности управления процессами за счет перехода от контроля качества к управлению качеством; совершенствование системы управления персоналом; повышение вовлеченности и осведомленности персонала; повышение эффективности использования ресурсов и снижение затрат в процессе производства продукции; автоматизация и роботизация производственных процессов и т.д.
Стратегические направления деятельности, принятые в функциональных стратегиях, в той или иной мере ориентированы на обеспечение качества выпускаемой продукции и деятельности предприятия.
Деятельность всех структурных подразделений предприятия, участвующих в маркетинге, разработке, производстве, реализации, гарантийном обслуживании выпускаемой продукции, регламентирована системой менеджмента качества, действующей на основе риск-ориентированного мышления как предупреждающий инструмент на пути устойчивого развития ОАО «БЕЛАЗ».
– Расскажите, пожалуйста, об итогах работы за 2023 год в своей сфере.
– Тысяча семьсот семьдесят шесть мероприятий, направленных на повышение качества выпускаемой продукции, было внедрено в ОАО «БЕЛАЗ» в 2023 году по Программе качества, состоящей из 11 разделов (24 подраздела) по различным направлениям работы: конструкторско-технологические и мероприятия по совершенствованию процессов и технологического обеспечения производства, развитию метрологического обеспечения, стандартизации, сертификации и т.д. В этой цифре не только мероприятия по Программе качества, но и по принятым решениям постоянно действующей заводской комиссии по качеству, плану мероприятий по результатам аудитов процессов изготовления и СМК, итогам авторского надзора, решениям, принятым по результатам командировок специалистов предприятия к потребителям.
В полном объеме нашим предприятием были выполнены и мероприятия Программы повышения качества и надежности продукции, выпускаемой организациями системы Министерства промышленности, на 2021–2025 годы.
Все это вкупе со скоординированной командной работой подразделений БЕЛАЗа, направленной в том числе и на постоянное повышение удовлетворенности потребителей, позволило предприятию выполнить доведенный Минпромом плановый показатель – снизить удельный вес рекламаций до установленного уровня.
– Последние несколько лет предприятие работает в сложных условиях санкций, критичной необходимости импортозамещения, экстренного поиска новых поставщиков. Отразилось ли это на качестве?
– Было такое в 2022 году, когда буквально в один момент с нами перестали контактировать основные поставщики крупных автокомпонентов. Нас спасло то, что усиленно работать над импортозамещением и поиском альтернативных поставщиков стали намного раньше, ведь до того почти год работали под санкционным давлением. К тому времени мы уже тестировали опытные образцы техники с дизелем китайского производителя, что позволило заменить двигатель нашего некогда основного поставщика двигателей на машины грузоподъемностью 90–220 тонн. Помимо крупных компонентов встало много вопросов по насосам, усилителям потока и другому, даже с металлом и кабельной продукцией были сложности. Некоторые варианты у нас были предварительно проработаны, но не испытаны до той степени, чтобы четко понимать их ресурс и надежность. На качестве это отразилось чуть позже, когда увидели отказы, связанные с тем, что сроки и ресурсы работы узлов, систем и т.д. оказались меньше, чем у предыдущих поставщиков. Но мы тесно поработали с поставщиками, выработали корректирующие мероприятия по повышению качества, и сегодня проблема стоит не так остро, хотя ряд вопросов остается и их надо решать. Ситуация в целом стабильная, производство обеспечено всеми необходимыми комплектующими.
– В прошлом году был большой объем производства. Сказалось ли это на качестве продукции и не пришлось ли в связи с этим увеличивать штат службы контроля качества?
– Штат мы не увеличивали, а просто выходили сверхурочно, даже иногда в выходные дни. Нельзя однозначно утверждать, что с увеличением объема производства падает качество. Конечно, когда работа идет в авральном режиме, когда надо, как говорится, еще вчера, всегда есть риск совершения ошибок по банальной причине нехватки времени на то, чтобы досконально все проверить. Проблемы ведь чаще всего появляются там, где очень узкие места по опре-
деленным технологическим переделам. К примеру, с качеством литья была проблема и, к сожалению, остается, и приходится делать много операций по дефектовке и т.д., что несомненно отвлекает людские ресурсы.
На помощь человеку приходит высокоточное оборудование. В частности, координатно-измерительные машины (КИМ) давно у нас на вооружении, их шесть на предприятии (три из них на фото внизу), первой уже более 15 лет, ведем по возможности модернизацию старых, производим замену. КИМ в ЦПС – поистине уникальная, позволяющая в автоматическом режиме проверять корпусные детали редуктора мотор-колеса и другие крупногабаритные детали с большой массой. Раньше это приходилось делать не одному человеку, не одним инструментом, и не всегда такой контроль качества был эффективным. Машина же по координатам выдает протокол о качестве деталей.
В идеале хотелось бы, и мы идем по этому пути, чтобы мы обеспечивали качество на уровне технологий. Надо еще на этапе проектирования, производства обеспечивать все требования, тогда и контролировать придется меньше.
К примеру, если будет изначально ошибка конструктора в проектировании, то уже никакими суперметодами контроля мы не добавим ресурса детали, если его не хватает с точки зрения конструкции. Качество должно обеспечиваться с начального этапа и строго поддерживаться на всех этапах производства каждым его участником.
– Можно ли однозначно утверждать, что обновление технологий, реконструкция производства ведут к повышению качества?
– Вообще качество – понятие многогранное: помимо уже отмеченных аспектов проектирования, технологической подготовки производства очень важны и условия, в которых работают люди, культура производства, организация производственного процесса и т.д. Возьмем реконструкцию ЦГК. Когда конвейер запускался, это были одни задачи – выпуск практически одного класса карьерных самосвалов. Сегодня задача другая – развивать производство 90-тонных «БЕЛАЗов» как самых перспективных из всех классов. Понятно, что старый конвейер не отвечал нужным требованиям и нуждался в реконструкции. Конвейерная сборка дает увеличение объема производства в короткие сроки, автоматизацию и механизацию процесса сборки. Разбивка на более короткие посты позволяет задействовать меньшее количество персонала, следовательно, он меньше перегружен, а каждый работник выполняет свою операцию. За счет всего этого растет качество и количество. Кроме того, новые площади, комнаты для мастеров, контролеров, везде красиво и чисто, современное освещение, автоматизация и т.д. В таких условиях приятно работать, и люди понимают, что это облегчает им труд: если раньше использовали универсальный инструмент, что было физически сложно, трудоемко и человек больше уставал и делал больше ошибок, сегодня автоматизация и механизация позволяют свести это к минимуму. То есть при реконструкции, модернизации решается много вопросов – от наращивания объемов производства до качества, и это все вместе ведет к нужному результату.
– В последнее время все больше внимания уделяется качеству спецпроцессов.
– Действительно, завод сегодня вкладывает деньги в спецпроцессы, которые очень сложны и где трудно проверить качество. Это прежде всего литейное производство, где много скрытых дефектов. Сварочное, окрасочное, гальваническое, термическое производства – это техпроцессы, которые требуют идеального выполнения, тогда и качество будет соответствующим. Бывает так, что внешне все красиво, но внутрь каждой детали не заглянешь и качество не проверишь. Более того, иногда такой контроль невозможен или экономически нецелесообразен. Поэтому так важно обеспечить прежде всего качество технологий. Когда они отработаны, применяются надлежащие вспомогательные материалы, не нарушаются технологические, климатические режимы и т.п. – тогда будет и качество.
– Как завод будет работать в Год качества? Какой из белазовских самосвалов, на ваш взгляд, может претендовать на получение Знака качества, который с этого года введен в нашей стране?
– Работа над качеством должна осуществляться непрерывно, чтобы достойно и успешно конкурировать на международном рынке. Качество продукции предприятия и ее технический уровень определяется качеством работы всех подразделений на каждом этапе выпуска – от проектирования до производства и эксплуатации. С целью планирования и выполнения работ по улучшению качества, совершенствованию технического уровня производства, устранения замечаний и несоответствий, выявленных в процессе изготовления и эксплуатации выпускаемой продукции, на предприятии разработана и утверждена Программа качества на 2024 год, предусматривающая ряд мероприятий, по ней и будем работать.
Что касается Знака качества, то модели карьерного самосвала «БЕЛАЗ» серии 540 в 1967 году был присвоен Знак качества СССР. А сегодня БЕЛАЗ рассчитывает получить Государственный знак качества Беларуси за модель класса БЕЛАЗ-7513 грузоподъемностью 130–136 тонн. С начала ее запуска в серийное производство в 1996 году уже выпущено чуть более 5 000 единиц. Сегодня 8 из 10 продаваемых в мире самосвалов такой грузоподъемности – бренда «БЕЛАЗ». Кроме того, разработано более 15 модификаций машины этого класса вплоть до дизельтроллейвоза и самосвала в электрокомпоновке. То есть самый взыскательный и требовательный покупатель найдет для себя подходящую ему модель 130-тонного «БЕЛАЗа».
Профессор Токийского университета, крупнейший специалист в области управления качеством Исикава Каору сказал так: «Заниматься управлением качеством – значит разрабатывать, проектировать, выпускать и обслуживать качественную продукцию, которая является наиболее экономичной, наиболее полезной для потребителя и всегда удовлетворяет его потребности». То есть это всеобъемлющий процесс от первого штриха конструктора до обратной связи с потребителем, и в каждом этапе этого процесса на БЕЛАЗе – все мы. Об этом и надо помнить, выполняя свою работу.
