Инновации закрытого участка сборки цилиндров
Модернизация производственных мощностей – неотъемлемая часть современного экспортно ориентированного предприятия, нацеленного на мировой рынок. С каждым годом на БЕЛАЗе растет количество высокотехнологичного оборудования, улучшаются условия труда работников в соответствии с современными требованиями, повышается культура производства. Этим критериям отвечает закрытый участок цеха гидроагрегатов, где идет сборка и испытания гидроцилиндров подвески самосвалов «БЕЛАЗ».
Почему участок закрытый? Тут читатель невольно может подумать, что это какой-то секретный объект. Но давайте разберемся. Нынешний участок сборки цилиндров подвески считается закрытым, то есть изолированным от других, потому, что он отделен стенами из металлопрофиля. До модернизации рядом с участком, где находились обрабатывающие станки, ездили грузовые автомобили, которые поднимали пыль, выбрасывали отработанные газы. Эти факторы оказывали негативное влияние на изготавливаемую на участке продукцию, поэтому для повышения качества сборки цилиндров подвески, ЦОМов, пневмогидроаккумуляторов, а также уровня механизации и автоматизации процесса сборки в 2014 году был издан приказ «О строительстве на территории ЦГА закрытого участка сборки гидроцилиндров».
– В 2012 году на мировом рынке стремительно возрос спрос на карьерную технику, в том числе и на самосвалы «БЕЛАЗ», – рассказывает инженер-технолог УГТ (техбюро ЦГА) Александр Микулич, который занимался проектированием обновленного участка. – В условиях роста производства у нас образовалось огромное количество деталей для производимой техники, которые порой было сложно размещать. Так родилась идея создать высотный стеллаж для складирования и хранения комплектующих при сборке цилиндров подвески. Первоначально планировались стационарные стеллажи в пять-шесть ярусов, куда высотный погрузчик будет ставить ящики с продукцией. Позднее было решено возвести систему перекатных стеллажей…
Модернизация приняла широкие масштабы. Были заново проложены все коммуникации, разведен кислород, азот, электричество, проложены рельсы, сделаны наливные полы. Установка стен ограничила попадание пыли и грязи на участок. Специалистами УГТ, ОМАПП и ЦМПС были спроектированы и собраны моечные машины, чтобы все металлические детали подвески проходили цикл мойки, и четыре таких находятся здесь. Для участка был закуплен электрический самоходный высотный погрузчик (ричтрак) с высотой подъема вил до 6 метров, оборудованный камерами для контроля груза на высоте и лазерным целеуказателем для точности позиционирования захватывающих вил по контейнеру.
Технологическим бюро ЦГА был спроектирован комплекс для сборки цилиндров подвески. Сейчас процесс сборки полностью механизирован за счет соответствующего оборудования. Здесь же находятся и испытательные стенды. До модернизации подвеска собиралась по всему участку, а сейчас весь процесс проходит на механизированном комплексе – от сборки до заправки маслом и азотом, в итоге сходит полностью готовая подвеска. На участке ведутся сборка и испытания гидроцилиндров самосвалов «БЕЛАЗ» грузоподъемностью от 55 до 450 тонн.
Другие задачи, которые решались модернизацией, – повышение производительности труда и уровня механизации достигнуты как за счет системы перекатных стеллажей, так и внедрения комплексов для сборки цилиндров подвески, которые в свою очередь разделены по номенклатуре собираемых на них цилиндров подвески. Производительность сборки цилиндров подвески на участке выросла на 50 %. Если раньше за смену собирали четыре подвески, то сейчас 8–10.
– Сегодня мы имеем современный участок с высокой культурой производства, степенью механизации и частичной автоматизацией, – говорит Александр Микулич. – Здесь созданы максимально комфортные условия труда для работников, функционируют восемь перекатных стеллажей, в которых хранятся комплектующие для подвески. Снаряженная масса одного такого стенда может доходить до 120 тонн и все это может двигаться. Комплекс стеллажей оборудован современной системой защиты с различными датчиками, которые остановят движение стенда в случае нахождения человека или погрузчика в опасной зоне. Работа на участке ведется в две смены, в каждой от восьми до десяти человек.
Уникальность этой реконструкции, как утверждает Александр Святославович, состоит в том, что модернизация проходила в условиях серийного производства без нарушения сроков поставки комплектующих на конвейер. Производство не останавливалось ни на день. Для склада необходимо было оборудовать специальную площадку, для чего заливался фундамент, монтировалась рельсовая система. На всем участке наливные полы, для изготовления которых требовалась полностью удалить старое напольное покрытие. Поэтому чтобы производство не замерло, работы проводились частями, пол заливался квадратами.
Сегодня программистами БЕЛАЗа разрабатывается и проходит тестирование программное обеспечение для того, чтобы участок стал логистическим центром с производством, где в режиме реального времени можно отслеживать, какие детали в наличии, а каких и сколько не хватает для сборки конкретного цилиндра подвески или опрокидывающего механизма. То есть, процесс внедрения инноваций на закрытом участке ЦГА идет дальше.
